Logística lean: o que é e como a implementar eficazmente?

Nunca como hoje as empresas estiveram tão focadas na eficiência das suas operações, na redução de custos e na celeridade dos processos. Afinal, só através do controle destas variáveis conseguem manter-se rentáveis e competitivas. Desse modo, neste contexto desafiante, a logística lean assume um papel de crescente relevância em organizações de todos os setores de atividade.

Através de metodologias específicas e de uma cultura empresarial focada na eliminação de desperdícios, a logística lean pretende otimizar processos e eliminar operações que não agregam valor, mas pesam na estrutura de custos, gerando entropias no quotidiano.

Portanto, o objetivo consiste em assegurar que as empresas conseguem entregar aos seus clientes o produto desejado, na quantidade certa, no local indicado, no tempo determinado e com o menor custo.

Descubra então, neste conteúdo, os princípios subjacentes a esta filosofia e como a implementar na sua organização.

Como se define “logística lean” e quais são as suas vantagens?

“Doing more with less” — em suma, esta expressão representa o espírito inerente às metodologias adotadas na logística lean. Esta estratégia de gestão dos fluxos da cadeia de abastecimento apoia-se nos princípios do método de produção lean manufacturing, desenvolvido no Japão, pela Toyota, após a Segunda Guerra Mundial. Esta metodologia, implementada pelo engenheiro Taiichi Ohno, permitiu otimizar a produção industrial, melhorar a gestão dos inventários, bem como os fluxos de trabalho.

A sua meta consiste em construir um sistema de produção que exija menos esforço, stocks, equipamentos, custos e tempo. Ainda hoje, empresas de todo o mundo aplicam as bases de lean manufacturing, não só para otimizar as linhas de produção, mas também como uma filosofia de gestão e liderança.

Aliás, também nas operações logísticas a implementação da filosofia lean permite eliminar ou minimizar os desperdícios (de stocks, equipamentos, tempo e recursos), nas diversas etapas da cadeia de abastecimento.

Entre as principais vantagens proporcionadas pela adoção dos princípios da logística lean destacamos, por exemplo:

Redução de custos

A logística lean ajuda a detetar ineficiências, operar com stocks reduzidos e alocar eficientemente os recursos necessários em cada etapa do ciclo logístico. Desse modo, promove a redução dos custos operacionais e a melhoria da situação financeira das organizações, contribuindo também para o incremento dos níveis de produtividade.

Otimização dos tempos de entrega

O tempo torna-se, cada vez mais, numa variável crucial para a satisfação e a fidelização dos clientes, impactando a competitividade das empresas. As ferramentas associadas à logística lean identificam e eliminam “tempos mortos” nas diversas etapas do ciclo logístico, acelerando o ritmo das operações e evitando atrasos.

Melhoria contínua

O foco da logística lean assenta, então, na eliminação do desperdício e na produção de valor para a empresa. Desse modo, as equipes encontram-se permanentemente empenhadas em encontrar soluções que permitam otimizar os fluxos logísticos, utilizando eficientemente e com ponderação as mercadorias, o espaço disponível e os equipamentos.

5 desperdícios na cadeia de abastecimento que a logística lean pode solucionar

No funcionamento das cadeias de abastecimento existem, sem dúvida, desperdícios que comprometem a eficiência dos fluxos de trabalho e constituem obstáculos para a competitividade organizacional. Estas ineficiências poderão eliminar-se (ou, pelo menos, reduzir-se) com a implementação de estratégias de logística lean.

Entre os desperdícios mais frequentes nas supply chains encontramos, por exemplo:

1. Excesso de stocks e inventário

Um dos maiores desafios logísticos para as empresas consiste, certamente, no apuramento do nível ideal de stocks. Na verdade, com frequência, as organizações incorrem em situações de excesso de inventário acumulado nos seus armazéns. Trata-se, assim, de um fator de pressão adicional, pois os inventários sobredimensionados representam custos de armazenamento elevados e um risco superior de obsolescência das mercadorias.

Pode minimizar estes entraves recorrendo a modelos de gestão dos inventários e organização em armazém (como just-in-time), baseados nos princípios lean.

2. Longos tempos de espera

Hoje, as empresas lidam com prazos de entrega progressivamente mais curtos, para corresponderem às expectativas dos seus clientes. Portanto, a velocidade necessária só se consegue atingir eliminando “tempos mortos” nas diversas etapas do ciclo logístico, sincronizando e coordenando as operações com rigor.

Também aqui a logística lean apresenta um papel crucial na identificação de potenciais melhorias na cadeia de abastecimento, para acelerar o ritmo das operações. Por exemplo, através da implementação de uma estratégia de cross-docking, não só se torna possível reduzir substancialmente as necessidades de armazenamento, mas também acelerar os processos, pois estes envolvem menos etapas, logo, as mercadorias expedem-se mais rapidamente.

3. Movimentos desnecessários

Tanto no armazém como no transporte surgem, frequentemente, desperdícios relacionados com a movimentação supérflua de bens, pessoas e equipamentos. Funcionários que percorrem grandes distâncias no armazém para picking ou equipamentos utilizados sem carga constituem alguns exemplos de situações que conduzem a atrasos e ineficiências no funcionamento das operações.

Nesse sentido, adotando uma logística lean, torna-se possível delinear o layout de armazém mais indicado para cada caso. Similarmente, consegue-se determinar o modelo de armazenamento mais eficaz, definir o melhor método depicking e as rotas mais rápidas dentro do armazém. Além disso, implementam-se novas tecnologias sofisticadas (como sistemas de voice picking ou vision picking), para reduzir as deslocações repetitivas e acelerar os procedimentos.

4. Demasiados processos

Por vezes, concretizam-se operações desnecessárias, que podem eliminar-se com a logística lean. Afinal, o princípio subjacente a esta estratégia determina que o exagero nos processos gera despesas improfícuas.

5. Erros que resultam em devoluções e repetições de tarefas

Um pedido mal processado origina, decerto, uma devolução. Além de gerarem insatisfação no cliente, falhas apresentam impactos diretos nos custos da empresa e forçam a repetição de tarefas. Todavia, recorrendo a ferramentas de logística lean, torna-se possível garantir um melhor planejamento das operações, identificar as principais causas de devoluções e prevenir a ocorrência de futuros incidentes.

Como implementar ferramentas de logística lean?

A eficácia da estratégia lean nos processos logísticos sustenta-se em três conceitos-chave: stocks reduzidos, otimização de processos e sincronização (de departamentos, equipamentos, pessoas, fornecedores e parceiros logísticos).

Assim, para conseguir eliminar os desperdícios, reduzir as atividades estéreis e otimizar processos, a cultura lean socorre-se de diversas ferramentas, como, por exemplo, a metodologia Kaizen, o sistema Kanban ou Value Stream Mapping (VSM).

Contudo, independentemente dos métodos utilizados, existem guidelines genéricas que as empresas deverão ter em consideração para implementarem uma logística lean:

Identificar as operações que geram valor

Inegavelmente, revela-se fundamental as empresas analisarem a sua cadeia de valor para perceberem quais são as operações que melhoram o serviço oferecido aos clientes. Para tal, poderão socorrer-se de instrumentos (como Value Stream Mapping), que permitem visualizar e avaliar todos os elementos associados a uma etapa do processo logístico.

Detectar os desperdícios

Seguidamente, as empresas deverão identificar as tarefas dispensáveis, que podem eliminar, bem como as oportunidades de melhoria.

Estabelecer novos fluxos de trabalho

Após a identificação de ineficiências ou pontos de estrangulamento, chega o momento de implementar novos fluxos de trabalho, concretizando os procedimentos pela ordem correta, no momento certo e da forma mais adequada. Assim, poderá revelar-se benéfico investir em equipamentos e softwares especializados, que assegurem a visibilidade das operações, automatizem tarefas e realizem previsões mais rigorosas.

Investir em estratégias pull

Um dos “trunfos” responsáveis pelo sucesso da aplicação da logística lean consiste na adoção do sistema pull. Ou seja, as empresas só iniciam o processo de produção de um artigo ou a prestação de um serviço quando o cliente submete o pedido. Desse modo, evitam-se problemas relacionados com excesso de produção e stocks.

Envolver as equipes

Para que os processos de logística lean se implementem devidamente, torna-se ainda vital envolver todos os intervenientes na reestruturação: desde as equipes aos parceiros logísticos. Só assim será possível eliminar o desperdício, conferir a agilidade desejada à organização e contribuir para a melhoria contínua dos procedimentos.

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