Picking e packing: domine as melhores práticas operacionais

No universo da logística, cada operação desempenha um papel fundamental na entrega de valor e precisão. A intralogística, com sua essência focada em otimização e gerenciamento interno de armazéns, destaca-se pela importância crítica de dois processos: Picking e Packing.

Se você, como profissional da área, busca elevar a eficácia dessas operações ou está planejando estabelecer um novo setor dedicado no seu armazém, este conteúdo oferece insights avançados e práticas recomendadas para maximizar a performance. Boa leitura!

Importância do picking e packing na intralogística

O sucesso de um centro de distribuição ou armazém muitas vezes é determinado pela eficiência e precisão de suas operações de picking e packing. Esses processos não apenas afetam diretamente os tempos de entrega e a satisfação do cliente, mas também têm implicações significativas nos custos operacionais.

O picking, também conhecido como “picking order” ou “order picking”, refere-se ao processo de seleção e coleta de itens de uma área de armazenamento para atender a um pedido específico de cliente. É uma das atividades mais críticas em um armazém ou centro de distribuição, pois tem impacto direto sobre a precisão e a eficiência do pedido.

O packing, por sua vez, é o empacotamento ou embalagem dos produtos escolhidos, garantindo que eles estejam protegidos e prontos para serem enviados ao cliente. Esse processo pode incluir a escolha da embalagem adequada, inserção de material de proteção, rotulagem e selagem.

Tipos de operação de picking

Dentro do escopo da intralogística, diferentes estratégias de picking são aplicadas para otimizar a eficiência com base nas necessidades específicas do armazém e no perfil dos pedidos.

Estas estratégias variam desde a coleta discreta de itens até abordagens mais complexas, como o picking por onda. Resumindo, as estratégias mais utilizadas são:

  • Picking Discreto: O operador coleta um pedido de cada vez.
  • Picking por Zona: O armazém é dividido em zonas e cada operador é responsável por coletar itens de uma zona específica.
  • Picking por Lote: Vários pedidos são agrupados e coletados ao mesmo tempo. Ideal para armazéns com alto volume de pedidos similares.
  • Picking por Onda: Combina zonas e lotes, otimizando a coleta de itens em vários pedidos.
 
Tipos de operação de packing

As operações de packing, assim como as de picking, possuem uma série de variáveis, modelos operacionais e estratégias que podem ser adotadas. A abordagem escolhida para o packing influenciará diretamente a eficiência das operações, a satisfação do cliente e os custos operacionais. Abaixo, detalhamos alguns destes aspectos:

Variáveis nas operações de packing:
  1. Tipo de Produto: O tipo, tamanho, fragilidade e requisitos especiais dos produtos (como refrigeração) determinarão a abordagem e os materiais utilizados para embalagem.
  2. Destino: Dependendo do destino da remessa, se é local, nacional ou internacional, diferentes regulamentações e proteções de embalagem podem ser necessárias.
  3. Expectativas do Cliente: Algumas empresas precisam levar em consideração embalagens premium ou personalizadas para atender às expectativas de sua base de clientes.
  4. Preocupações Ambientais: Empresas sustentáveis podem priorizar embalagens recicladas ou biodegradáveis.
Modelos operacionais e estratégias:
  • Packing Estático vs. Dinâmico: Em um modelo estático, os trabalhadores embalam os produtos em uma estação fixa. Já no modelo dinâmico, os produtos são transportados para os trabalhadores em esteiras ou outros sistemas automatizados.
  • Automação: Empresas com alto volume de pedidos podem investir em máquinas que automatizam a embalagem, como máquinas de inserção, seladoras ou máquinas que ajustam o tamanho da caixa ao conteúdo.
  • Packing por Lote: Semelhante ao “picking por lote”, os produtos são embalados em lotes para aumentar a eficiência quando vários pedidos contêm os mesmos itens.
  • Embalagens Personalizadas: Para empresas que desejam se destacar, sistemas que permitem embalagens personalizadas ou mensagens específicas no interior da embalagem podem ser adotados.
  • Sistemas de Verificação: Para reduzir erros, algumas empresas implementam sistemas de verificação no final do processo de packing. Isso pode ser feito manualmente ou através de sistemas automatizados que verificam o peso ou o conteúdo da embalagem.
  • Reutilização de Materiais: Estratégias voltadas para a sustentabilidade podem envolver a reutilização de materiais de embalagem ou a adoção de sistemas de retorno de embalagens.
  • Ergonomia: Considerar a ergonomia nas estações de packing pode melhorar a eficiência, reduzir lesões e aumentar a satisfação dos trabalhadores.
 

A adoção e combinação dessas variáveis e estratégias dependerá dos objetivos específicos de cada negócio, das características dos produtos, das expectativas dos clientes e do volume de pedidos.

Assim como nas operações de picking, um planejamento cuidadoso e a capacidade de adaptar-se às mudanças e demandas são cruciais para a eficiência do packing.

Como fazer o planejamento de uma operação eficiente?

Para um armazém operar no pico de sua eficiência, é necessário um planejamento meticuloso. A organização das áreas de trabalho, a implementação de sistemas de gestão adequados e a escolha das estruturas de armazenagem corretas são componentes críticos deste planejamento.

As áreas de picking e packing devem ser organizadas levando-se em consideração o fluxo de mercadorias, a acessibilidade dos produtos e a eficiência dos operadores.

Ao mesmo tempo, contar com um Sistema de Gerenciamento de Armazém (WMS) pode otimizar o processo de picking e packing, definindo rotas de coleta, gerenciando inventário em tempo real e ajudando na precisão dos pedidos.

Um investimento correto em sistemas de armazenagem e um planejamento cuidadoso do layout do armazém, também são pilares fundamentais para operações de picking e packing eficientes.

Algumas das estruturas mais utilizadas são:

  • Mini Porta Pallets: Adequados para armazenar produtos de tamanho médio que não são paletizados.
  • Flow Racks: Utilizados para o armazenamento FIFO (First In, First Out), ideal para produtos com alta rotatividade. Os produtos são carregados na parte de trás e deslizam para frente por gravidade.
  • Esteiras Transportadoras: Facilitam o transporte rápido e eficiente de produtos entre áreas do armazém.
 

Tais investimentos não apenas melhoram a eficiência diária, mas também posicionam o negócio para crescimento e adaptabilidade no futuro. A combinação correta de organização, sistemas de gestão e estruturas de armazenagem resulta em operações mais rápidas, precisas e eficientes.

Sistemas de armazenagem bem projetados maximizam o uso do espaço disponível. Isso permite que um armazém armazene mais produtos em um espaço limitado, reduzindo a necessidade de expansões caras ou relocalizações.

Um layout bem planejado facilita o acesso rápido e fácil aos produtos. Isso é especialmente crucial para operações de picking, onde a rapidez na coleta de produtos pode determinar a eficiência geral do processo.

A organização clara e lógica dos produtos, reduz a probabilidade de erros no picking. Menos erros significam menos devoluções e, consequentemente, maior satisfação do cliente.

Pontos importantes sobre as operações de picking e packing

Além dos pontos básicos, há nuances e tecnologias adicionais que podem ser integradas para maximizar a eficiência. De soluções tecnológicas como RFID e voice picking até considerações sobre sustentabilidade, a profundidade dessas operações é vasta.

Considerando a importância do picking e packing na intralogística, há algumas informações adicionais e considerações que também são importantes:

Ergonomia

No processo de picking, é importante considerar a ergonomia para reduzir o desgaste e fadiga dos trabalhadores. Isso inclui a altura e disposição dos produtos, ferramentas adequadas para elevação e transporte, entre outros.

Tecnologias auxiliares:
  • RFID (Identificação por Radiofrequência): Facilita o rastreamento e localização dos produtos no armazém.
  • Sistemas de Voz (Voice Picking): Os trabalhadores recebem instruções de picking por meio de um headset, o que permite que mantenham as mãos e olhos livres.
  • Robótica e Automação: Robôs podem ser usados para auxiliar ou até mesmo executar tarefas de picking e packing, especialmente em armazéns de alta capacidade e tecnologia.
  • Sistemas de Luz (Pick-to-Light): Indicam aos operadores o local exato e a quantidade de itens a serem coletados por meio de displays luminosos.
 
Medição e melhoria contínua:
  • KPIs (Indicadores-Chave de Desempenho): Devem ser estabelecidos e monitorados regularmente para avaliar a eficácia das operações de picking e packing. Exemplos incluem a precisão do picking, o tempo médio de coleta por pedido e a taxa de devolução de pedidos.
  • Treinamento: Investir no treinamento contínuo dos operadores pode aumentar a eficiência e precisão. Isso também ajuda a reduzir erros e devoluções.
 
Flexibilidade

Dada a natureza dinâmica dos negócios e a variabilidade na demanda, é essencial que os sistemas de picking e packing sejam flexíveis para se adaptar a mudanças rápidas.

Ter uma visão global desses pontos e integrar essa visão em sua estratégia de intralogística certamente ajudará a otimizar ainda mais suas operações de picking e packing.

Conclusão

À medida que avançamos no mundo da logística, é evidente que um planejamento meticuloso e a implementação de práticas eficazes de picking e packing são vitais para garantir a eficiência operacional de qualquer armazém.

Uma abordagem estratégica dessas operações pode resultar não apenas em tempos de entrega mais rápidos, mas também na otimização dos custos operacionais e na elevação da satisfação do cliente.

Como passo prático para iniciar ou aprimorar estas atividades em sua operação logística, recomendamos que todos os detalhes, desde a escolha das estratégias de picking até as soluções de embalagem, sejam cuidadosamente planejados e adaptados às demandas específicas do seu negócio.

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